Больше и безопаснее

Речь об автоматизированной линии по изготовлению огнеупорных бетонов. Количество выпускаемой продукции увеличится в десятки раз. Еще один немаловажный фактор — экологический: 99 % пыли будет улавливаться и возвращаться в производство.

Что такого особенного в огнеупорных бетонах, спросите вы? Дело в том, что из такого бетона выполняют огнеупорный защитный слой главных заводских агрегатов, например, доменных печей или конвертеров. То есть на металлургическом комбинате спрос на этот продукт более чем высок.

Изготавливают бетон в ООО «Северо-Запад Огнеупор», входящем в дивизион «Северсталь Российская Сталь». До недавнего времени пользовались дедовским методом, с помощью ведер и лопат — ингредиенты загружали и смешивали вручную. Понятно, что работа была трудоемкой, а условия не самые лучшие. За одну смену можно было изготовить максимум 15 тонн бетона. Такие объемы не могли полностью покрыть нужды «Северстали», приходилось покупать. Сейчас показатель доходит до 45 тонн за смену, комбинат обеспечен своим бетоном.

— Установкой оборудования специалисты занимались почти полгода, — рассказывает Виктор Казаков, генеральный директор ООО «Северо-Запад Огнеупор». — Стоимость этой линии — около 70 млн рублей. Мы рассчитываем, что она окупится за три года, но денежная прибыль не была самоцелью. Главное, к чему мы стремились, — это сделать труд наших работников более безопасным. Что касается экологического фактора, то здесь установлена современная система аспирации одной из лучших мировых фирм «WAMGROUP» (Италия).

— То есть производственная пыль не попадет в атмосферу?

— По крайней мере, 99 %. Видите, здесь 18 бункеров, и над каждым установлено специальное оборудование, которое «втягивает» пыль, она потом отправляется обратно в бункеры. Практически безотходное производство.

Работники и руководство компании присутствовали при запуске линии в эксплуатацию. Когда появилась первая продукция (ждать пришлось недолго, оборудование действительно работает быстро), люди обступили ее со всех сторон, с восхищением глядя то на бетон, то на производственное оборудование.

— Мы о таком оборудовании в свое время только мечтали, — говорит ветеран ОАО «Северсталь» Сергей Жилин. И видно, что для мужчины это не просто громкие слова, он действительно радуется, настолько, что голос порой сбивается. — Для сталеплавильщиков огнеупорный бетон — это все!

Производственная мощность объекта — порядка 21 тыс. тонн смесей в год. В состав производственного участка входят такие крупные узлы, как линия для хранения и дозирования компонентов, линия дозирования и подачи микродобавок, линия упаковки готовой продукции, а также высокоскоростной смеситель производства немецкой фирмы EIRICH. Пуск линии позволит снизить затраты на ремонты оборудования ЧерМК за счет отказа от закупки огнеупорных бетонов у сторонних поставщиков. Продукция новой линии будет использоваться при ремонтах агрегатов всех ключевых цехов Череповецкого металлургического комбината — сталеплавильного, доменного и т. д.

Как уже говорилось, новая производственная линия полностью автоматизирована, управление с помощью пульта осуществляет один человек. Это — Александр Морокуев, мастер участка по приготовлению торкретмасс и сухих бетонов.

— Сложна ли система в управлении и надежна ли она, на ваш взгляд?

— Управлять несложно, обучение заняло буквально несколько дней. Система надежная, и в ней исключено влияние человеческого фактора на производственный процесс, нет риска.

— Сколько человек будут работать теперь здесь в смену?

— Восемь: машинист управления, водитель погрузчика и т. д.

— А что с остальными прежними работниками?

— Они переведены на другой участок производства.

Остается только добавить, что новая линия оборудования — одна из самых передовых и современных не только в России, но и во всей Европе.

Елена Бжания