Работать должны машины, а люди - пользоваться результатами их деятельности

Вместе с вами, уважаемые читатели, мы узнали всю цепочку изготовления фанеры. Побывали на «бирже» — в цехе, где принимают и подготавливают к работе сырье. Прошлись по цеху лущения шпона, в котором окоренные чураки на специальных станках точатся, будто гигантские карандаши. Полотно шпона нарезается на листы заданного размера, затем они просушиваются в роликовых сушилках, сортируются и облагораживаются. А после этого поступают в цех клейки фанеры, куда на прошлой неделе отправились на познавательную экскурсию на Череповецкий фанерно-мебельный комбинат и мы.

Цех клейки фанеры замыкает производственную цепочку выпуска фанеры. В тонкости технологического процесса нас посвящает начальник цеха клейки фанеры Череповецкого фанерно-мебельного комбината Илья Лихачев.

— В основе производства фанеры лежит метод прессования, — поясняет Илья Викторович. — Суть технологии заключается в следующем. Мы собираем лущеный шпон в пакет, используем клей на основе карбамидоформальдегидных смол и отправляем собранные пакеты в прессы. На нашем комбинате используются технологии горячего прессования.

Этот процесс по большей части автоматизирован. В цехе восемь прессов двух видов.

Любопытно, что работников, которые ловко управляются с прессами, называются вентилевыми. Название этой профессии уходит в прошлое, когда прессом вручную управлял вентилевой. Сейчас процесс автоматизирован, специалист выбирает режим, а пресс настраивает температуру и время прессования. Вместо вентиля в современных прессах стоят клапаны, но название профессии осталось неизменным.

Кроме вентилевых, в цехе клейки фанеры Череповецкого фанерно-мебельного комбината также трудятся сборщики, они формируют из листов шпона пакеты.

— Наша гордость — японский обрезной станок, — подводит нас к другому агрегату Илья Лихачев. — На момент его установки, несколько лет назад, это был лучший станок в мире. Станок позволяет задавать все необходимые параметры, полностью отвечает требованиям безопасности труда, и, что немаловажно, у него высокий класс энергосбережения.

Также в «парке» оборудования, необходимого для обработки фанеры, есть шлифовальный станок. На нем работают шлифовщики. Всего в цехе около 300 человек.

Хотелось бы отдельно остановиться на труде сортировщиц. Две работницы в четыре руки ловко сортируют листы фанеры, зорко просматривая их с обеих сторон. Раз — и один лист отправился в ту стопу, что поменьше. У меня на то, чтобы обнаружить дефект — небольшой «скол» на поверхности, — ушло около минуты. Сортировщицы, за которыми я продолжаю наблюдать, работают куда быстрее. За сутки восемь пар работниц сортируют около 500 кубов фанеры.

— Профессия сортировщицы — это монотонный, но очень тяжелый физический труд, который требует концентрации внимания, а также острого взгляда, выдержки и определенной физической подготовки, — говорит Илья Лихачев. — По опыту могу сказать, что молодежь, которая сейчас приходит в цех, в этой профессии задерживается редко. У нас много опытных работниц, так, одна из них — Людмила Черная — уже 45 лет сортирует фанеру! К осени мы планируем запустить новую автоматизированную линию сортировки, которая позволит переложить физический труд людей на машину. Но определять сортность фанеры все равно будет работник! И конечная оценка качества готовой продукции в любом случае останется за ним. Хотя я считаю, что работать должны машины, а люди пользоваться результатами их деятельности.

Марина Алексеева,

golos@35media.ru