В тандеме с наукой

Разбивающий стереотипы научный парадокс царит на Череповецком меткомбинате. Вместо того чтобы штудировать многотомники по теории различных научных дисциплин, металлурги «прикладывают» науку к быстро меняющейся жизни вокруг нас. Зачем? Чтобы на практике найти нестандартные решения. Результат – уникальная продукция, не имеющая аналогов в мире. Почему ее не получить, не имея за плечами высшего образования, в канун Дня российской науки «Голосу…» рассказали металлурги – кандидаты технических наук. К слову, все они пополнили багаж знаний без отрыва от производства!

«Менять действительность». «Не я выбрала профессию, а она меня» — так говорит кандидат технических наук (специализация «Химическая технология топлива и высокоэнергетических веществ») Елена Карунова. Ее мама — кстати, тоже кандидат технических наук -возглавляла коксохимическую лабораторию, в гостях часто бывали друзья-«коксохимики», и, конечно, разговоры всегда сводились к любимой работе.
Однако сначала судьба увела Елену в инженеры-строители. После института уехала с мужем, служившим в армии, на Север. А потом вернулась в родной Череповец и все же пришла работать на коксохим.

— Работать в лаборатории было действительно интересно, так все с детства и представлялось. Но хотелось получить больше знаний и умений, — объясняет Елена Карунова. — Появилась возможность поступить в аспирантуру в Институт горючих ископаемых в Москве. Теория и практика шли рядом, постоянно соприкасаясь в моей основной работе на производстве: я исследовала химико-технологические свойства кокса и составляла методику прогноза его качества. Я очень ценю обучение в аспирантуре. Общение с представителями фундаментальной науки заложило базу для дальнейшего развития. Запомнила замечательную фразу одного из преподавателей: «Хочется, чтобы знания и умения, которые вы получили в процессе обучения, стали прочным фундаментом, от которого можно оттолкнуться, но не якорем, держащим на одном месте, не дающим двигаться вперед». Так и получается: я, имея за плечами хорошую теоретическую базу, вместе с коллегами могу менять действительность и вносить лепту в развитие производства.

Сейчас Елена Карунова — ведущий эксперт (производство кокса) Центра технологического развития Upstream. Одним из значимых достижений, которых не случилось бы без желания «грызть гранит науки», она называет ИПУС – инновационный продукт углеродосодержащий:
— Раньше один из угольных концентратов нашего сырьевого актива в производстве кокса фактически не использовался, так как с точки зрения получения кокса считается малоценным. В угольной шихте (исходная смесь углей – прим. ред.) добавлялся небольшой процент для снижения себестоимости. Нам удалось подобрать технологию и максимально использовать малоценный и невостребованный уголь для производства инновационного продукта углеродсодержащего, который является более дешевым аналогом кокса. Всегда кажется, что гениальная идея приходит внезапно, яркий пример такого «озарения» — создание ИПУСа. Но я считаю, что у любого прорыва всегда две составляющие. Первая — это исследовательская база и лабораторные испытания, повседневный труд большого коллектива. Вторая — это люди, готовые «заглянуть за горизонт», те, для кого фраза «так никто никогда не делал» — это вызов, а не повод отступить.

«Полезная новизна». Обладателем звания кандидата технических наук (специализация «Металловедение и термическая обработка металлов») Сергей Жиленко стал как волей случая, так и своей волей.

Представитель металлургической династии (родители трудились в мартеновском цехе) решил попробовать себя тоже на меткомбинате, но в прокатном производстве. Поступил в Череповце в филиал вологодского политеха на специальность «обработка металлов давлением». В эти годы вуз трансформировался, поэтому Сергей стал обладателем диплома инженера-механика. Еще во время учебы устроился в листопрокатный цех № 2 упаковщиком горячекатаного металла. А после защиты диплома по предложению руководителя пошел работать в цех травления металла. Потом пригласили в технологический отдел производства холодного проката.

— Это была вторая половина нулевых. Мировые автомобильные концерны открывали и развивали сборочные производства в нашей стране. Наши автозаводы тоже старались догнать своих конкурентов. В те годы одной из основных наших задач стала разработка технологии производства автолиста, который бы удовлетворял требованиям качественной штамповки сложных деталей современного дизайна. То есть автомобили нужно было делать такими же качественными, как за рубежом. Было важно, чтобы при штамповке металл не рвался, одновременно был и пластичным в штампе при значительной вытяжке, и жестким – сохранял заданную форму деталей кузова, не имел дефектов поверхности. Это сложная задача, но мы с ней справились, подобрав соотношение химических элементов стали и технологию ее термообработки, получили оптимальную микроструктуру проката и одобрение иностранных автопроизводителей. Поиск технологии вели в содружестве с Центральным научным институтом черной металлургии, где и проходила защита диссертации, написанной на основе анализа собранных материалов по технологии производства и полученным свойствам сотен плавок, произведенных для компаний «АвтоВАЗ», «УАЗ», «Форд», «Рено-Ниссан», «Фольксваген» и других, — рассказывает Сергей Жиленко.

Сейчас он — ведущий эксперт (холоднокатаный прокат) дирекции по техническому развитию и качеству дивизиона «Северсталь Российская сталь». Научная деятельность защитой диссертации не закончилась, в соавторстве с коллегами-металлургами и учеными из различных НИИ выходят публикации в научно-технических журналах по тематике усовершенствования технологий прокатного производства, создаются изобретения, научная новизна которых подтверждена патентами.
Но тогда, чтобы быть допущенным к защите, пришлось стать студентом аспирантуры.
— Все очень серьезно. Несмотря на достигнутый практический результат, необходимо разработать теорию и доказать ее научную новизну. Есть оппоненты, комиссия из докторов и кандидатов наук из профильных НИИ, которая смотрит на все критически, — говорит Сергей. — Имея этот опыт, понимаю, что даже в век компьютерных технологий фундаментальным научным знаниям должно остаться место. Наука основана на полезной новизне, именно она толкает общество к развитию. Затраты на науку небесполезны. Пример применения научного подхода для усовершенствования автолиста это иллюстрирует: наличие качественного продукта в достаточном количестве позволило локализовать производство деталей внутри страны, появились новые заводы и рабочие места, а у потребителей – возможность выбора качественных автомобилей.

«Каждый день с наукой». Кандидат технических наук (специализация «Металловедение и термическая обработка металлов») Руслан Адигамов в профессию пошел по стопам родителей-металлургов. Устроился на меткомбинат, в Центр технического развития и качества, еще будучи студентом выпускного курса ЧГУ по специальности «обработка металлов давлением».
После получения диплома поступил в аспирантуру в Санкт-Петербургский политехнический университет. А диссертацию ныне начальник управления дирекции по техническому развитию и качеству дивизиона «Северсталь Российская сталь» защищал в Москве, в Центральном НИИ черной металлургии имени Бардина.

— Учиться без отрыва от производства было несложно, потому что ежедневную деятельность дирекции можно назвать научно-исследовательской. Только в отличие от университета мы занимаемся не фундаментальной наукой, а создаем и адаптируем научные разработки в реальное производство. Когда писал кандидатскую, на работе занимался поиском решения для повышения выхода годного по механическим свойствам на автолистовом прокате. Получилось так, что сначала внедрил решение, а уже потом описал и защитил его, — смеется Руслан Адигамов. – Написание кандидатской диссертации учит структурировать информацию, ставить перед собой верные задачи.

Руслан признается, что планирует получить звание повыше – доктора наук. А пока каждый день вместе с коллегами он применяет научные знания на практике.
— Мы занимаемся исследованием разработок – от экологических решений в переработке отходов до разработки новых марок стали. Один из последних примеров: в начале февраля закончили производство уникального для России продукта — трубы большого диаметра из стали категории прочности Х60. Она предназначена для газопровода Сахалин — Хабаровск — Владивосток, он будет пролегать в зонах сейсмической активности. Мы добились, чтобы материал сочетал несочетаемое, противоречащие друг другу характеристики: был и прочным, и пластичным, и хладостойким.
Добавим, что 55 сотрудников дивизиона «Северсталь Российская сталь» в Череповце имеют звание кандидата наук. Все они заняты на разных циклах производственной цепочки.

Алина Волкова,
golos@35media.ru